Защитные покрытия крепежных изделий

  Одним их показателей надежности и долговечности крепежного элемента является его стойкость к коррозии. Коррозия металлов протекает по тому же принципу, по какому работает гальванический элемент. Участки сплава, обладающие низким потенциалом, будут анодами и подвергнутся разрушению, другие участки, с более высоким потенциалом, будут катодами и сохранятся неизменными. Борьба с коррозией металлов может осуществляться следующими способами: получением коррозионостойких материалов; покрытием окисными пленками; наложением металлических покрытий; протекторной защитой; наложением неметаллических покрытий. Ниже приведены несколько методов защиты, применяемых для защиты от коррозии крепежных изделий.


ЦИНКОВАНИЕ
Цинкование применяется для защиты черных металлов от коррозии. Цинк имеет более отрицательный потенциал, чем железо, поэтому цинковое покрытие обеспечивает электрохимическую защиту черных металлов от коррозии. В настоящее время наиболее распространенными способами нанесения цинка являются:
1. Горячий способ
2. Электролитический способ
Горячий способ цинкования заключается в погружении предварительно подготовленных изделий в расплавленный цинк при температуре 450-480°С. Недостатком этого способа для защиты крепежных изделий является неравномерность толщины покрытия цинком (50-150мкм.). Поэтому такой способ преимущественно используется для крупных металлоизделий: листы, трубы, ведра и т.п.
Электролитический метод является более совершенным для осаждения цинка. Экономия цинка при гальваническом способе по сравнению с горячим доходит до 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость. В зависимости от условий эксплуатации толщина покрытия может быть от 5 до 35 мкм. В зависимости от применяемых химических добавок покрытие приобретает от белого до голубоватого и имеет блеск, придающий изделиям дополнительные декоративные свойства. Цинковое покрытие хорошо защищает стальную основу от коррозии, но само довольно быстро коррозирует в атмосфере, образуя рыхлый налет. Для повышения антикоррозийной устойчивости цинковых покрытий применяют процесс пассивирования в растворах хромовой кислоты и цинка. Защитные свойства хромовой пленки практически не изменяются даже при наличии на ней механических повреждений (царапин, рисок и т.п.). После хромового пассивирования покрытие приобретает золотисто-желтую окраску с радужным оттенком (желтопассив).

ОКСИДИРОВАНИЕ
Оксидирование, т. е. покрытие окисными пленками, один из наиболее распространенных видов защиты от коррозии черных металлов, алюминия, магния и их сплавов. Для оксидирования применяют ванны с электроподогревом (700-800 г/л каустической соды, 250 г/л натриевой селитры, 50-70 г/л нитрида натрия). Температура ванны 130-140° С. Продолжительность процесса 1-2 ч. Коррозийная стойкость оксидной пленки невысока, поэтому применяют дополнительно покрытие особыми смазками или минеральными маслами.

ФОСФАТИРОВАНИЕ
Этот способ покрытия применяется в случаях, когда крепежные изделия должны обладать высокими антикоррозионными свойствами, но нет требования к внешнему виду, либо требуется последующая обработка для придания определенных свойств изделию. Фосфатные пленки, создаваемые на поверхности металлических изделий, обладают рядом свойств, в числе которых:
- повышенная коррозионная стойкость;
- адгезионная стойкость;
- маслоемкость;
- электроизоляционные качества;
- антифрикционные свойства;
Образующийся фосфат железа не окисляется кислородом воздуха, поэтому фосфатные пленки обладают высокими защитными свойствами. В зависимости от подготовки поверхности металла пленки могут иметь разные размеры кристаллических структур. Структура фосфатной пленки определяет ее пористость, маслоемкость и антифрикционные свойства. Наиболее высокими защитными свойствами обладают мелкокристаллические пленки. Связь между фосфатной пленкой и металлом является молекулярной. Дополнительная обработка повышает защитные свойства фосфатных пленок. Такая обработка производится в растворах хрома, промасливанием веретенным или авиационным маслом, гидрофобизированием и окраской. Пропитывание фосфатных пленок масляными и бакелитовыми лаками позволяет получить высокие электроизоляционные свойства изделий (пробивное напряжение достигает 1000В).

Покрытие Ruspert®
Покрытие по металлу Ruspert® представляет собой передовую технологию обработки металлических поверхностей с целью их защиты от коррозии. Покрытие состоит из трех слоев: металлического цинкового слоя (оцинковки), высококлассной антикоррозийной химической конверсионной пленки и термообработанного керамического слоя. Отличительной особенностью покрытия Ruspert® является плотное сочленение керамического слоя и химической конверсионной пленки. В результате такой уникальной методики с применением химических реакций слои покрытия скрепляются между собой очень надежно. Антикоррозийные свойства материала Ruspert® являются следствием объединения свойств всех трех слоев, сочетание которых дает столь выдающиеся антикоррозийные свойства.

Преимущества:
• Превосходная коррозионная стойкость:
Отличная стойкость протRuspert® тип Iив воздействия газов, атмосферных условий, морской воды и прочих факторов, способствующих развитию коррозии. 
• Превосходная коррозионная стойкость к царапинам:
Композитные слои минимизируют царапины защитного покрытия. 
• Стойкость к электролитической коррозии:
Низкая контактная коррозия с другими металлами. 
• Низка температура обработки:
Температура высыхания ниже 200°C защищает изделия от металлографических деформаций. 
• Разнообразие цветов:
Множество цветовых вариантов для различных целей. 

Этапы обработки:
• Оцинковка 
• Химическая обработка 
• Нанесение покрытия Ruspert® 
• Термическая обработка 

Типы обработки:

               Тип                                 Показатели                                      Цвет      
 Ruspert® тип I  Испытание 500 часов
DIN 50018 (0,2 л)
15 циклов 

 Серебристый
 Ruspert® тип II  Испытание 1000 часов
DIN 50018 (0,2 л)
15 циклов 

 Серебристый, серый, черный и пр.
 Ruspert® тип III  Испытание 1000 часов
DIN 50018 (2,0 л)
15 циклов 

 Серый
 Ruspert® поверх горячей оцинковки  Испытание 1000 часов
DIN 50018 (0,2 л)
15 циклов 

 Серебристый, серый, черный и пр.

Доступные цвета:

Материал Ruspert® доступен в различных цветовых оттенках для использования в различных целях.

Серебристый
1

Серый
2

Черный
3

Слоновая кость
5

Светло
коричневый
7

Красный
8

Золотистый
9

Медный
10

Синий
4
Зеленый
6

 

Ruspert® поверх горячей оцинковки.

Преимущества:

  • Превосходная коррозионная стойкость:
    Значительное улучшение антикоррозийных свойств оцинкованных металлов.
  • Стойкость к загрязнению:
    Замедление обесцвечивания под воздействием коррозионных газов (например, внутри труб и т.п.)
  • Стойкость к электролитической коррозии:
    Более слабая контактная коррозия с другими металлами.
  • Разнообразие цветов:
    Разнообразие цветов дает возможность подобрать цвет, соответствующий окружающему пейзажу.
  • Термообработанный слой керамического покрытия:
    Коррозирующие элементы не проникают через прочный слой керамической краски.
  • Специальный антикоррозийный слой:
    Проникновение коррозийных элементов предотвращается за счет эластичности органической краски Ruspert®, которая так же растягивается и сжимается, как и обработанный металл, а также за счет прочного сцепления слоя краски с поверхностью оцинкованного металла.
  • Пассивированный слой:
    Коррозионно-устойчивый пигмент, содержащийся в краске Ruspert®, в результате химической реакции образует инактивную пленку по всей площади оцинкованной поверхности. Таким образом, оцинкованная поверхность эффективно пассивируется.

Консультация

Телефон(3952) 500 - 033

Эл. почта722132@mail.ru

       722702@mail.ru  

Торговые точки

смотреть

Новости и акции

20.08.2015

Смена адреса офиса компании.

Подробнее

08.07.2015

Расширение ассортимента! Скоба U-образная

Подробнее

13.03.2014

Открылся новый павильон в г.Иркутск, ТЦ «Осиповский»

Подробнее

Все новости

Наш опрос

Нашли ли Вы необходимый товар?

  • Да, и собираюсь его купить/купил.
  • Да, но покупать не буду.
  • Нет, не нашёл.

Всего ответов: 271

Отправить

© 2009-2015 компания «Еврокрепеж»